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昆山塑胶模具一些成型出现的问题讲解!

2019-10-28

昆山塑胶模具成型缩短痕

一、注塑件缺陷的特征:

一般与表面痕有关,而且是塑料从模具表面缩短脱离构成的。 

二、或许出现问题的原因:(1)熔融温度不是太高便是太低。  (2)模腔内塑料短少。(3)冷却阶段时接触塑料的面过热。(4)流道不合理、浇口截面过小。(5)模温是否与塑料特性相适应。(6)产品结构不合理(加强进古过高,过厚,显着厚薄不一)。(7)冷却效果不好,产品脱模后继续缩短。

三、补偿方法

(1)调整射料缸温度。(2)调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。(3)增加注塑量。(4)保证运用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。(5)检查止流阀是否设备正确,由于非正常工作会引致压力丢掉。(6)下降模具表面温度。(7)纠正流道避免压力丢掉过大;根据实践需求,恰当扩展截面标准。(8)根据所用塑料的特性及产品结构恰当控制模温。(9)在允许的情况下改善产品结构。(10)设法让产品有满足的冷却。

包封:

一、注塑件缺陷的特征:

可以容易地在通明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不通明的塑料中, 这与厚度有关,而且常因塑料缩短离开注塑件中心而引起。  

二、或许出现问题的原因:(1)模具未充分填充。  (2)止流阀的不正常工作。(3)塑料未完全单调。(4).预塑或打针速度过快。(5)某些特殊材料运用特殊的设备出产。  

三、补偿方法:(1)增加射料量。(2).增加注塑压力。(3).增加螺杆向前时间。(4).下降熔融温度。 (5)下降或增加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度)。(6)检查止逆阀是否裂开或无法运作。(7)应根据塑料的特性改善单调条件,让塑料完全单调。  (8)恰当下降螺杆转速和增大背压,或下降打针速度。

制品成型标准精度低

注塑件缺陷的特征:

一﹐注塑进程中重量标准的改动超过了模具、注塑机、塑料组合的出产能力。 

二、或许出现问题的原因(1)输入射料缸内的塑料不均。(2)射料缸温度或不坚定的规划太大。(3)注塑机容量太小。(4)注塑压力不安稳。(5)螺杆复位不安稳。(6)运作时间的改动、溶液黏度不一致。(7)打针速度(流量控制)不安稳。(8)运用了不合适模具的塑料品种。(9)考虑模温、打针压力、速度、时间和保压等对产品的影响。  

三、补偿方法  

(1)检查有无满足的冷却水流经料斗喉以坚持正确的温度。(2)检查是否劣质或松脱的热电偶。(3)检查与温度控制器一同运用的热电偶是否属于正确类型。(4)检查注塑机的注塑量和塑化能力,然后与实践注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。(5)检查是否每次运作都有安稳的熔融热料。(6)检查回流避免阀有否泄露,若有需求就进行替换。(7)检查是否错误的进料设定。(8)保证螺杆在每次运作复回位置都是安稳的,即不多于0.4mm的改动。(9)检查运作时间的不一致性。(10)运用背压。(11)检查液压系统运作是否正常,油温是否过高或过低(25—60'C)。(12)挑选合适模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度虑)。(13)从头调整整个出产工艺。

制品表面有波纹或银丝

或许出现问题的原因:1)塑料含有水分和挥发物;2)料温太高或太低;3)打针压力太小;4)流道和浇口的标准太大;5)嵌件未预热回温度太低;6)制品内应力太大。

浇口被粘著

昆山塑胶模具

一、注塑件缺陷的特征注口被注口套牵住。

二、或许出现问题的原因:(1)注口套与射嘴没有对准。(2)注口套内塑料过份填塞。(3)射嘴温度太低。(4).塑料在注口内未完全凝固,尤其是直径较大的注口。(5)注口套的园弧面与射嘴的园弧面合作不当,出现装似 “冬菇”的流道。(6)流道不行拔出斜度。

三、补偿方法:

(1).从头将射嘴和注口套对准。  (2).下降注塑压力。  (3).削减螺杆向前时间。  

(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。  

(5).增加冷却时间,但更好的方法是运用有较小注口的注口 套替代原本的注口套。  (6).纠正注口套与射嘴的合作面。(7)恰当扩展流道的拔出斜度。

塑胶模具成型

塑件翘曲变形

一、注塑件缺陷的特征

注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的歪曲版本。 

二、或许出现问题的原因

(1)弯曲是由于注塑件内有过多内部应力。(2)模具填充速度慢。(3)模腔内塑料短少。(4)塑料温度太低或不一致。(5)注塑件在顶出时太热。(6)冷却短少或动、定模的温度不一致。(7)注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面,但相距较远)。

三、补偿方法:(1)下降注塑压力。(2)削减螺杆向前时间。(3)增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是 较厚的注塑件)顶出后当即浸入温水中(38oC)使注塑 件渐渐冷却。(4)增加注塑速度。(5)增加塑料温度。(6)用冷却设备。(7)恰当增加冷却时间或改善冷却条件,尽或许保证动、定 模的模温一致。(8)根据实践情况在允许的情况下改善塑料件的结构。

塑件充填不滿

一、注塑件缺陷的特征  

注塑进程不完全,由于模腔没有填满塑料或注塑进程短少某些细节。  

二、或许出现问题的原因:(1)注塑速度短少。(2)塑料短少。(3)螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。(4).工作时间改动。(5).射料缸温度太低。(6)注塑压力短少。(7)射嘴部分被封。(8)射嘴或射料缸外的加热器不能运作。(9)注塑时间太短。(10)塑料贴在料斗喉壁上。(11)注塑机容量太小(即打针重量或塑化能力)。(12)模温太低。(13)没有收拾洁净模具的防锈油。(14)止退环损坏,熔料有倒流现象。  

三、补偿方法:(1)增加注塑速度。(2)检查料斗内的塑料量。(3)检查是否正确设定了打针行程,需求的话进行更改。(4)检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。(5)检查运作是否安稳。(6)增加熔胶温度。(7)增加背压。(8)增加注塑速度。(9)检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。(10)检查一切的加热器外层用安培表查验能量输出是否正确。(11)增加螺杆向前时间。(12)增料斗喉区的冷却量,或下降射料缸后区温度。(13)用较大的注塑机。(14)恰当升高模温。(15)收拾洁净模具内的防锈剂。  (16)检查或替换止退环。

溢料

或许出现问题的原因:1)料桶,喷嘴及模具温度太高;  2)打针压力太大,锁模力太小;  3)模具密合不严,有杂物或模板已变形;  4)型腔排气不良;  5)塑料的流动性太好;

熔接痕

或许出现问题的原因:

1)料温太低,塑料的流动性差;2)打针压力太小;3)打针速度太慢;4)模温太低;5)型腔排气不良;6)塑料遭到污染。

側壁凹痕:

“凹痕”是由于浇口封口后或许缺料打针引起的部分内缩短构成的。注塑制品表面发作的洼陷或许微陷是注塑成型进程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品缩短率部分增加而发作的,它或许出现在外部尖角邻近或许壁厚骤变处,如凸起、加强筋或许支座的背面,有时也会出现在一些不常见的部位。发作凹痕的根柢原因是材料的热胀冷缩,由于热塑性塑料的热胀大系数适当高。胀大和缩短的程度取决于许多要素,其间塑料的功能,最大、最小温度规划以及模腔保压压力是最重要的要素。还有注塑件的标准和形状,以及冷却速度和均匀性等也是影响要素。  

塑料材料模塑进程中胀大和缩短量的大小与所加工塑料的热胀大系数有关,模塑进程的热胀大系数称为“模塑缩短”。随着模塑件冷却缩短,模塑件与模腔冷却表面失掉紧密接触,这时冷却功率下降,模塑件继续 冷却后,模塑件不断缩短,缩短量取决于各种要素的综合效果。模塑件上的尖角冷却最快,比其它部件更早硬化,接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远,成为模塑件上终究开释热量的部分,边角处的材料固化后,随着接近制件中心处的熔体冷却,模塑件仍会继续缩短,尖角之间的平面只能得到单侧冷却,其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却缩短,将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样,在注塑件表面上发作了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑缩短率高于其周边部位的缩短。假设模塑件在一处的缩短高于另一处,那么模塑件发作翘曲的原因。模内残余应力会下降模塑件的冲击强度和耐温功能。 有些情况下,调整工艺条件可以避免凹痕的发作。例如,在模塑件的保压进程中,向模腔额定注入塑料材料,以补偿模塑缩短。大多数情况下,浇口比制件其它部分薄得多,在模塑件依然很热而且继续缩短时,小的浇口现已固化,固化后,保压对型腔内的模塑件就不起效果。  

半结晶塑料材料的模塑件缩短率高,这使得凹痕问题更严峻;非结晶性材料的模塑缩短较低,会最大程度地减小凹痕;填充和维持增强的材料,其缩短率更低,发作凹痕的或许性更小。厚的注塑件冷却时间长,会发作较大的缩短,因此厚度大是凹痕发作的根柢原因,规划时应加以留意,要尽量避免厚壁部件,若无法避免厚壁不见,应规划成空心的,厚的部件就滑润过度到公称壁厚,用大的圆弧替代尖角,可以消除或许最大极限地减轻尖角邻近发作的凹痕。

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